Бесплатные технологии производства
Бесплатные технологии производства
Главная  Обратная связь  Статьи  Поиск
Добро пожаловать Гость, Пожалуйста зарегистрируйтесь  |  Главная  Главная
Навигация
Для автолюбителей
Технологии
Химия
Халява
Самоделки
Всё для строителя
Косметика
Клей, замазки и цементы
Краски и олифа
Мрамор и алебастр
Деревообработка
Рукоделие
Работа с металлами
Смазочные масла и мази
Чернила и бумага
Каучук и гуттаперча
Кремы для кожаных изделий
Мыловарение
Парфюмерия
Стирка и окраска материй
Хозяйственные средства
Советы
Секреты бондарного ремесла
Карта Сайта
Последние статьи
Изготовление мелкой свинцовой дроби
Изготовление самодельного ножа в домашних условиях
Цепочка-жгут из бисера
Пошаговое руководство раскроя ткани
Технология выравнивания пола
Технология выравнивания стен
Ремонт пластмассового бампера автомобиля своими руками
Самостоятельная покраска автомобиля
Как валять шерсть
Как самостоятельно сделать кожаную оплетку для руля
Статистика


Технология электронатирания
Опубликовал administrator 09 Января 2009, 14:00:09
Технология электронатирания
 Изношенную поверхность отверстий в различных деталях в основном ремонтируют путём вставки втулки. Данный процесс очень трудоёмкий, поэтому часто такие детали легче заменить новыми чем ремонтироват их таким методом. Иногда для того чтобы восстановить изношенную поверхность отверстия в детале из чугуна или алюминиевых сплавов лучше всего использовать электронатирание.
 Электронатирание — это метод нанесения гальванического покрытия на поверхность металла. Процесс электронатирания проводится без использования ванны. Принцип работы данного метода заключается в том, что к восстанавливаемой детали (катоду) необходимо подключить провод, который идёт от отрицательного полюса источника питания постоянного тока. Анодом является угольный или металлический стержень, который необходимо обернуть адсорбирующим материалом, затем его пропитывают электролитом и соединяют с положительным полюсом источника питания. Во время перемещения анода по покрываемой поверхности осуществляется переход металла с электролита на восстанавливаемую деталь. Материал пропитанный электролитом, выполняет роль электролитической ванны и при включении электрического тока начинается процесс электролиза. Положительно заряженные ионы металла, находящиеся в электролите, контактируя с поверхностью отрицательно заряженной детали, восстанавливаются и отлагаются в виде атомов металла. Технологией электронатирания можно восстановить изношенную поверхность отверстия в тех деталях, которые во время работы не испытывают больших силовых нагрузок, например, в корпусах водяных насосов, крышках генераторов, картерах коробок передач и т.д.
 При восстановлении поверхности отверстия в такой детали, как вращатель анодного приспособления, можно использовать вертикальносверлильный или любой станок, у которого шпиндель вращается со скоростью 22–28 об/мин, а в качестве источника тока используется любой выпрямитель или генератор постоянного тока с напряжением не ниже 30 В. Анод необходимо изготовить из стального круга. Его диаметр после обработки должен быть на 3–4 мм меньше диаметра восстанавливаемого отверстия. Конусная часть основания анода должна входить в шпиндель станка и хорошо в нём удерживаться. На цилиндрическую часть основания анода необходимо плотно намотать какую-либо ткань, которая хорошо впитывает жидкость, к примеру сукно. Диаметр анода с навернутым на него материалом должен быть равен диаметру восстанавливаемого отверстия, т.е. при вращении анода в отверстии детали, материал должен соприкасатся с его стенкам. Для подачи электролита к месту электронатирания необходимо использовать насос.
Технологический процесс
 Технологический процесс восстановления изношенных отверстий методом гальванического электронатирания состоит из следующих этапов:
1. Мойка деталей и зачистка поверхности отверстия шлифовальной лентой,
2. Обезжиривание отверстия 50%-ным раствором едкого натра,
3. Травление поверхности отверстия 20%-ным раствором соляной кислоты,
4. Декапирование,
5. Гальваническое натирание, 6. Обезжиривание ацетоном и промывка детали в горячей, а затем в холодной воде.
 После проведения необходимой подготовки детали её необходимо закрепить на стол станка, предварительно отцентрировав отверстие относительно шпинделя, опускают в него анод, затем необходимо включить насос подачи электролита, станок и источник постоянного тока. В начале к детали необходимо подключить плюсовой провод от источника постоянного тока, при этом начнёт происходить декапирование поверхности отверстия. По истичении 30–50 секунд необходимо переключить полярность источника тока на обратную, при которой положительный полюс будет подсоединён к вращающемуся аноду. С этого момента начнётся осаждение на деталь металла. После окончания электронатирания выпрямитель и насос подачи электролита необходимо выключить, извлечь анод из отверстия детали и снять её со станка. Затем необходимо проверить диаметр восстановленного отверстия. Для электронатирания чугунных изделий необходимо применять электролит следующего состава:
сернокислый цинк 600 г/л,
борная кислота 30 г/л.
 Для натирания деталей из алюминиевых сплавов электролит готовят из сернокислого цинка (600 г/л) и сернокислого алюминия (30 г/л).
Режимы электронатирания деталей:
температура электролита (°С) 18–23,
кислотность электролита (рН) 3,5–4,5,
плотность тока (А/дм2) 180–220,
напряжение (В) 25–28.
 Во время этого режима на поверхности отверстия отлагается слой металла толщиной:
за 1–2 мин. 0,1–0,15 мм,
за 2–3 мин. 0,15–0,20 мм,
за 3–4 мин. до 0,3 мм.
 После восстановления отверстия гальваническим натиранием не требуется других дополнительных механических операций для обработки лишнего слоя, так как при запрессовке подшипника лишний металл снимется его обоймой.
 В заключение для сравнения необходимо добавить, чтобы восстановить деталь с изношенным отверстием методом постановки втулки, надо затратить в 6–8 раз больше времени, чем способом электронатирания.

Логин
Имя

Пароль



Вы не зарегистрированны?
Нажмите здесь для регистрации.

Забыли пароль?
Запросите новый здесь.
При использовании материалов ссылка на сайт Технологий.нет обязательна
Copyright © Tehnologii.net 2008-2014

nn